第五节 电缆外径粗细不均和竹节形
产生粗细不均和竹节形的现象
（2） 由于螺杆或牵引不（3） 稳，（4） 造成电缆外径粗细不（5） 均。
（6） 由于牵引突然不（7） 稳，（8） 形成电缆的塑料等呈竹节形。
（9） 模具选配较小，（10） 半成品外径变化较大，（11） 造成电缆的塑料层厚度不（12） 均。
产生粗细不均和竹节形的原因
（13） 收放线或牵引的速度不（14） 均。
（15） 半成品外径变化较大，（16） 模具选配不（17） 合适。
（18） 螺杆速度不（19） 稳，（20） 主电机转速不（21） 均，（22） 皮带过松或打滑。
排除粗细不均和竹节形的方法
（23） 经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
（24） 模具选配要合适，（25） 防止倒胶现象。
（26） 经常检查机械和电器的运转情况，（27） 发现问题要立即找钳工、电工修理。
第六节 合胶缝不好
合胶缝不好的现象
（2） 在塑料层表面的外侧，（3） 塑料合并的不（4） 好，（5） 有一条发乌合痕迹，（6） 严重时有裂纹。
（7） 塑料层的合胶处塑化不（8） 好，（9） 有疙瘩合微小颗粒，（10） 严重时用手一撕即开。
（11） 控制的温度较低，（12） 特别是机头的控制温度较低。
合胶缝不好的原因
（13） 控制温度较低，（14） 塑化不（15） 良。
（16） 机头长期使用，（17） 造成严重磨损。
（18） 机头温度控制失灵，（19） 造成低温，（20） 使塑料层合胶不（21） 好。
排除合胶缝不好的方法
（22） 适当地提高控制温度，（23） 特别是机头的控制温度。
（24） 机头外侧采用保温装置进行保温。
（25） 加两层过滤网，（26） 以增加压力，（27） 提高塑料的塑化程度。
（28） 适当降低螺杆贺牵引的速度，（29） 使塑料塑化时间延长，（30） 达到塑料合缝的目的。
（31） 加长模具的承线径，（32） 增加挤出压力和温度。
第七节 其它缺陷
气孔、气泡或气眼
（1） 产生的原因
（1） 局部控制温度超高。
（2） 塑料潮湿或有水分。
（3） 停车后塑料中的多余气体没有排除。
（4） 自然环境潮湿。
（2） 排除方法
（1） 温度控制要合适，（2） 发现温度超高要立即调整，（3） 防止局部温度超高。
（4） 加料时要严格地检查塑料质量，（5） 特别是阴雨季节，（6） 发现潮湿有水，（7） 应立即停止使用，（8） 然后把潮料跑净。
（9） 在加料处增设预热装置，（10） 以驱除塑料中地潮气和水分。
（11） 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
脱节或断胶
（3） 产生地原因
（1） 导电线芯有水或有油
（2） 线芯太重与模芯局部接触，（3） 造成温度降低，（4） 使塑料局部冷却，（5） 由于塑料地拉伸而（6） 造成脱节或断胶。
（7） 半成品质量较差，（8） 如钢带和塑料带松套，（9） 接头不（10） 牢或过大。
（4） 排除方法
（1） 模具选配要大些，（2） 特别是选配护套地模具，（3） 要放大6到8mm。
（4） 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
（5） 降低螺杆和牵引的速度。
（6） 适当调高机头的控制温度。
坑和眼
（5） 产生的原因
（1） 紧压导电线芯绞合不（2） 紧密，（3） 有空隙。
（4） 线芯有水、有油、有脏物。
（5） 半成品有缺陷，（6） 如绞线支出、压落、交叉、打弯，（7） 钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
（8） 温度控制较低。
（6） 排除方法
（1） 绞合导体的紧压要符合工艺规定。
（2） 半成品不（3） 符合质量要求，（4） 应处理好后再生产。
（5） 清除脏物，（6） 缆芯或线芯要预热。
塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
（7） 产生原因
（1） 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
（2） 模具选配过大，（3） 抽真空后造成的。
（4） 模芯损坏后产生塑料倒胶。
（5） 线芯太重，（6） 塑料层冷却不（7） 好。
（8） 排除方法
（1） 检查半成品品质量，（2） 不（3） 合格品不（4） 生产。
（5） 装配前要检查模具，（6） 发现问题要处理后再使用。
（7） 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，（8） 是塑料层
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