们说话的方式变了。虽然看到不对的地方，也要吹胡子瞪眼，有时候也会动手揍人，但却不再像以前那样，动辄又打又骂，更多地是开始跟他们讲道理起来。
对于这个转变，他们当然是高兴的。说实话，他们对师傅都是很尊敬的，如果师傅们不是总用那种粗暴的肢体语言，来让他们记住自己的错，他们其实都对师傅们充满了感激。现在师傅们开始尊重他们，他们自然也对师傅们还以更多的尊敬。
就这样，一场小风波很快就过去了，可刀具磨损带来的加工精度问题，却始终存在。
数控车床能够有很高的加工精度高、品质稳定，是因为伺服机构在起作用。可具体一个零件如何加工，走刀距离、进刀尺度把握，却是由处理器按照预设程序，按部就班地运行，车床本身并没有自我判断功能。程序让它走刀到什么位置，它就控制电机，驱动到这个位置；程序让它进刀多深，那就是多深，决不会做自我调整。
但刀具本身是会磨损的，尤其他们加工的这些精密件，磨损更快。
这些精密件一般用于设备中的关键位置，对于耐磨、耐热、耐腐蚀等物理化学特性，都有很高要求。而为了满足这些要求，所使用的材料也就必须要选择那些高硬度、高强度的硬质合金材料。刀头在加工这些部件的时候，磨损起来尤其的快。
正常安装好刀具，能够加工100个齿轮的，可能在对这些精密件进行加工时，二三十个刀头就出现了磨损。而要对其事后改刀，进行修正，有时候比重新加工一个还要麻烦。但如果不进行修正，那么这个部件就彻底报废了。
所以为了保证刀头一直处于最佳状态，就需要频繁的换刀。
可换刀也不是那么容易的，换刀之后，为了保证刀头位置的正确，需要经过仔细地对刀。否则刀具固定出现那么一丝一毫的差错，走刀时都必然会出现误差，会造成加工精度的降低。而高精密部件，对加工精度要求非常之高，对于内部运行非常精确的设备来说，一个不合格的部件，就可以能让整台设备无法正常运行，最起码是无法达到设计的最佳效果。
差之毫厘，则失之千里。
即便差得不是太多，勉强可以凑合着运行。可在内部高精密运转的设备中，一个不合格品就会使得整个系统运行精度都会随之发生变化，久而久之，整台设备的其他部件在相互咬合研磨下，也会发生形变，不是设备报废，就是设备的精度大大降低。
越是精密的机械，对各部件的精度要求，也就越高。
这就是现代精密仪器的基本特性。
所以为了准确对准刀具，每次都要动用各种测量设备，反复校正，以保证不出一点差错。一次正刀花上半个来小时，也丝毫不奇怪。
这样一来，车上二三十个零件，就重新换一次刀，再用半个来小时正刀，一天的工作效率自然不可能高得起来。效率降低也就罢了，但有些对精密度要求极其苛刻的特殊部件，如果刀具质量不佳，一个部件尚未加工完，就需要频频换刀。而正刀再怎么借助精密测量仪器，校正得再准，实际上仍然会有非常细微的差异。而这极其细微的差异，就会在这个部件接下来的加工中，造成精度的明显下降，影响其实际使用效果。
例如发动机、桨叶等，就需要一次走刀完成，中途不能换刀。
所以数控车床对刀具的要求极高，希望所使用的刀具要耐磨、超硬。而且刀具的工作环境多是在800度以上，核心温度更可达到1000度以上，还要求刀具能够耐高温，不会因为温度上升而出现变形。
为了找到一款适用的刀具材料，全世界都在攻关、研发。而随着未来对加工精度的要求越来越高，合金材料的硬度也越来越高，加工的速度越来越快，对刀具的材料要求也是在直线上升。何师傅他们现在加工的部件，相对来说要求还不是特别高，部件的尺寸也不大，现有的刀具就已经不敷使用。未来可以预见，刀具品质对加工精度的制约会越发突出，并最终成为一个致命阻碍。
国内的硬质合金材料，相对于国际上来说，有很大差距。刀具所使用的硬质合金，对比国外进口刀具，各方面使用指标都很不令人满意。何师傅他们虽然技艺高超，使出浑身解数，但在这方面也是巧妇难为无米之炊。问题反应上去，自动控制组也帮着想了很多解决办法，比如说根据走刀行程、设备物理加工指标、刀头耐磨强度，等等，对程序进行调整，以随着刀头的磨损，对走刀线程作出相应调整。
可这样的调整治标不治本。
且在实际使用中。一个加工部件，刀具在不同加工形状、部位的接触力度、加工方式都不相同。要想对每个位置都进行精确计算，这个计算量大得惊人，一个两个还好办，要使每个部件都要进行这种计算，自动控制组就是天天驻扎在精密车间也应付不来。
迫于无奈，何师傅他们只能向公司打报告，申请购买一批国外进口刀具，以满足数控机床对道具的严格要求。
这是小事，报告很快就得到批复，同意为精密车间购进一批高品质国外刀具。
谁都没把这当回事，直到郭逸铭无意间发现了这份报告。
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